La vérité est la suivante : un quai de chargement est impitoyable. Si le rebord n’est pas correctement positionné, si la hauteur est incorrecte ou si les commandes dysfonctionnent, les problèmes surviennent immédiatement : les chariots élévateurs s’arrêtent, les chauffeurs attendent, les marchandises sont endommagées et les employés doivent improviser.

Et improviser sur la rampe est à peu près aussi judicieux que de « monter sur le toit sans casque » : ça marche souvent, jusqu'à ce que ça ne marche plus.

Facteurs de coûts typiques que beaucoup sous-estiment :

• Temps d'attente : 10 minutes par camion, ça paraît peu, mais calculé sur un mois, c'est insupportable.
• Dommages : des palettes se renversent, des marchandises roulées sont écrasées, un chariot élévateur heurte le bord.
• Risques pour la sécurité : transitions glissantes, fonctionnement incorrect, signalisation manquante.
• Pertes d'énergie : Les ouvertures laissent entrer l'air froid, comme une fenêtre ouverte en hiver.
• Panne : Si la rampe de chargement s'arrête, c'est souvent tout le processus de réception ou d'expédition des marchandises qui s'immobilise.

L’objectif n’est pas d’avoir du « haut de gamme à n’importe quel prix », mais une configuration adaptée à votre vie quotidienne.

Point clé pour une application pratique : la technologie de chargement est un système, et non un simple composant. Pont de chargement, porte, signalisation, joints d'étanchéité et processus de nettoyage doivent fonctionner de concert. C'est pourquoi vous trouverez ici non pas des composants individuels, mais un ensemble complet.

Si vous répondez « oui » au moins 3 fois, alors ce guide vaut vraiment le coup :

• Nous disposons de différents types de camions (semi-remorque, camion articulé, fourgon, camion plateau).
• Nous utilisons des chariots élévateurs ou des transpalettes électriques pour le chargement et nous avons un planning précis.
• La hauteur de la rampe n'est pas toujours correcte (le camion est parfois plus haut, parfois plus bas).
• Il y a des à-coups, des secousses ou des claquements lors de l'entrée/sortie.
• Nous avons des courants d'air, de la poussière, de la pluie ou des gaz d'échappement au point de chargement.
• Nous avons déjà eu des incidents graves/des quasi-accidents ou des discussions constantes au sein de l'équipe.

L’erreur la plus courante : acheter « n’importe quel » pont de chargement parce qu’il semble bien sur le papier – et se rendre compte seulement à l’usage que la lèvre, la plage de levage ou la logique de commande ne conviennent pas à un usage quotidien.

C'est pourquoi nous procédons étape par étape : d'abord les besoins, puis la technologie, et enfin la sélection. Cela permet d'économiser de l'argent, et surtout d'éviter bien des tracas.

Pont de chargement / niveleur de quai : La plupart des gens désignent la même chose : une plateforme située sur la rampe qui compense la différence de hauteur entre le sol de l’entrepôt (rampe) et la zone de chargement des camions.

L'élément crucial est le rebord . Il forme le « pont » vers le quai de chargement. Sans ce rebord, on aurait soit un bord abrupt, soit on devrait utiliser des rampes de chargement instables.

Que signifie « lèvre » ? Il s’agit de la partie avant mobile du pont qui repose sur le camion. Selon le système, elle se replie, coulisse vers l’avant ou se déploie télescopiquement.

Le rebord assure :

• Transition harmonieuse sans «marche»
• Surface d'appui stable pour chariots élévateurs et transpalettes
• Compensation de hauteur contrôlée pour différentes hauteurs de véhicules

Une idée reçue courante : « Si ça a marché une fois, ça marchera toujours. » Faux. Un camion est constamment sollicité : suspension pneumatique, chargement, charges sur les essieux… la plateforme de chargement est en mouvement. La hauteur de la benne doit pouvoir supporter ces contraintes. Sinon, il y aura des frottements, des chocs ou des glissements.

Les « personnages principaux » :

• Plateforme (le pont proprement dit)
• Lèvre (lèvre repliable, lèvre d'alimentation ou lèvre télescopique)
• Système de levage (généralement hydraulique, mais peut varier selon le système)
• Points charnières (forte tension – la qualité compte ici)
• Fonctionnement/Contrôle (Logique, Sécurité, Signalisation)

Lorsque l'on rogne sur les détails, cela se retourne souvent contre soi au niveau des charnières, du rebord et des commandes.

Les aspects « invisibles » qui valent leur pesant d’or au quotidien :

• Assistance à la maintenance (position de service sécurisée – aucune discussion possible)
• Pied de sécurité / support d'urgence (empêche le basculement dangereux)
• Protections pour les orteils / protections latérales (protection contre les pincements et les glissements)
• Butées de suspension (protègent le bâtiment et le véhicule lors de l'amarrage)
• Drainage / Étanchéité (L'eau est un destructeur silencieux)

Conseil pratique : ne pensez pas seulement au « pont d’embarquement », mais aussi au « point d’embarquement ». Si la barrière, le système d’étanchéité, la signalisation et la rampe fonctionnent de concert, tout se déroulera sans accroc. Le moindre problème aura des répercussions ailleurs.

La sécurité avant tout. Un pont de chargement avec rebord n'est pas un jouet d'atelier. Des forces sont à l'œuvre, des matériaux lourds y sont déplacés et des chariots élévateurs y circulent.

Si vous ne deviez retenir qu'une seule leçon : ne jamais improviser lors des transitions.

3 règles de sécurité qui fonctionnent au quotidien :

• Règle 1 : Aucun chargement sans un point de contact propre pour la lèvre.
• Règle 2 : Personne ne travaille sur le système sans un poste de service sécurisé (assistance maintenance/sécurité).
• Règle 3 : Signaux et responsabilités clairs : Qui donne le feu vert ? Qui arrête ?

Ça paraît simple. C'est précisément pour ça qu'on l'oublie souvent. Jusqu'à ce que les choses tournent mal.

La signalisation n'est pas qu'un simple élément décoratif. Les feux tricolores, les feux clignotants ou les indicateurs d'état clairs permettent d'éviter les scénarios classiques : « Portail fermé trop tôt », « Camion qui démarre », « Chariot élévateur qui se met en mouvement alors que le seuil n'est pas en place ».

Vous trouverez ici des solutions de signalisation adaptées : feux de circulation et feux clignotants pour portails et technologies de chargement

Note importante : Toute intervention sur les systèmes hydrauliques, électriques ou de sécurité doit être confiée exclusivement à des professionnels qualifiés. Ce guide vous aidera à comprendre, vérifier et décider ; évitez d’effectuer vous-même des modifications hâtives.

Les trois systèmes les plus courants :

• Bord articulé – robuste, standard dans de nombreux quais.
• Bord d'alimentation – plus grande portée, meilleure dans différentes situations d'amarrage.
• Lèvre télescopique – très précise, idéale pour les véhicules complexes ou les ajustements latéraux.

Ce n'est pas la « meilleure technologie » qui l'emporte, mais plutôt « l'adéquation à la réalité ».

Tableau comparatif (simple et honnête) :

Sur votre téléphone, vous pouvez faire défiler le tableau horizontalement – ​​il restera ainsi lisible.

Quand le flip lip est vraiment réussi :

• Vous avez des hauteurs de camions globalement similaires et des positions d'amarrage stables.
• Vous souhaitez une solution éprouvée qui ne cause pas trop de désagréments au quotidien.
• Vous chargez régulièrement, mais sans exceptions majeures.

Les systèmes à rebord rabattable sont la norme dans de nombreuses entreprises de logistique et industrielles, car ils sont robustes et faciles à comprendre.

Ce qui peut être agaçant avec une lèvre retroussée :

• Hauteurs de quai de chargement très variables (grande variété de véhicules).
• L’amarrage n’est pas correctement géré (les conducteurs s’arrêtent parfois « trop tôt », parfois « trop loin »).
• Vous ressentez à plusieurs reprises des « sensations de frottement sur les bords » lorsque vous roulez dessus.

Si cela vous arrive régulièrement, une bavoir d'allaitement est souvent une solution plus confortable.

Conseil pratique : De nombreux problèmes qui semblent être de simples « fausses alertes » sont en réalité : des tampons endommagés, un comportement d’amarrage incorrect ou un système de contrôle/signalisation mal géré.

L'efficacité de la lèvre d'alimentation repose sur sa capacité à avancer, assurant ainsi une meilleure transition vers la plateforme de chargement. C'est un véritable atout, notamment en situation de changement.

Cela réduit le recours aux « solutions d’urgence » classiques telles que l’ajout de tôles métalliques ou l’accélération risquée par inertie.

Situations typiques où une lèvre d'alimentation est avantageuse :

• Les camions ne sont pas toujours positionnés de manière identique sur le quai de chargement.
• Les véhicules présentent des porte-à-faux/géométries arrière différentes.
• Vous souhaitez une finition propre même si elle n'est pas « parfaite ».

Points importants lors de votre choix : Plus d’options impliquent une planification minutieuse. La composition des véhicules, la charge utile, la capacité de levage et la logique de fonctionnement doivent être compatibles.

En cas de doute, mieux vaut clarifier brièvement la situation maintenant plutôt que d'avoir à y faire face constamment par la suite. Cliquez ici pour accéder à la page de contact .

Pourquoi les becquets télescopiques sont souvent considérés comme « haut de gamme » : ils permettent un positionnement très précis. C’est particulièrement utile lorsque les véhicules sont très différents ou lorsqu’un contact parfaitement net et maîtrisé est indispensable.

Quand ça vaut vraiment le coup :

• Vous avez régulièrement des véhicules difficiles (par exemple, des bords arrière changeants).
• Vous souhaitez une sécurité maximale pour les marchandises sensibles ou un débit élevé.
• Vous souhaitez que la route soit le moins « à-coups » possible lorsque vous roulez dessus.

Soyons francs : si 95 % de vos camions sont « standards », une lèvre télescopique n’augmentera pas automatiquement vos profits. Dans ce cas, une lèvre d’alimentation bien réglée, de bons signaux et une bonne étanchéité constituent souvent une meilleure solution.

La différence de hauteur n'est pas fixe. Un camion chargé n'est pas stable par rapport à un camion vide. Lorsque le chariot élévateur entre en action, la hauteur du véhicule change à nouveau (effet de suspension). C'est précisément pourquoi le quai de chargement a besoin d'une zone de travail fonctionnelle, et non pas seulement d'une zone « répondant aux dimensions théoriques ».

Voici comment mesurer efficacement (sans faire appel à la science) :

• Mesurez le bord supérieur de la rampe (niveau du hall).
• Mesurez la hauteur de la benne du camion – pour les véhicules standards.
• Prenons en compte des scénarios réels : vide/partiellement chargé/plein + différents emplacements.
• Alors, ne prévoyez pas le «meilleur scénario», mais plutôt les cas les plus fréquents et les plus critiques.

Conseil pratique pour éviter les chocs sur les bords : de nombreux dommages surviennent lorsque la transition est trop abrupte ou lorsque le rebord n’est pas aligné avec le bord. Un bruit sourd, comme un « clac », lorsque vous roulez dessus est un signal d’alarme, pas une douce mélodie.

La capacité de charge n'est pas toujours la même. Le facteur déterminant n'est pas seulement le poids du chariot élévateur, mais aussi :

• Chariot élévateur + charge (poids total)
• Charge par essieu et charge ponctuelle (tout n'est pas bien réparti)
• Dynamique : démarrage, freinage, inertie
• Trajectoire de conduite : directement au-dessus du rebord = charge maximale

Une erreur fréquente consiste à prévoir « juste ce qu'il faut ». Cela fonctionne jusqu'à l'arrivée d'un chariot élévateur plus lourd, jusqu'à ce qu'un autre conducteur conduise plus vite ou jusqu'à l'introduction d'un nouveau type de produit/palette.

La méthode appropriée consiste à recueillir les exigences par écrit, puis à sélectionner la technologie adéquate.

En cas de doute sur la charge qui empruntera la rampe : utilisez les scénarios les plus pessimistes : chariot élévateur le plus lourd + palette la plus lourde + vitesse réelle. Mieux vaut effectuer un calcul précis dès le départ que de devoir s’attendre à des réparations quotidiennes.

La raison la plus fréquente de ce problème d'adéquation est la présence d'une flotte de véhicules hétérogène. Une entreprise qui ne possède que des semi-remorques n'aura pas les mêmes besoins qu'une entreprise disposant également de fourgonnettes, de véhicules à plateau mobile ou de véhicules spéciaux sur le quai.

Liste de contrôle de la composition des véhicules (courte et concise) :

• Quels sont les 3 types de véhicules les plus courants ?
• Quels sont les deux cas particuliers qui posent le plus de problèmes ?
• Combien de fois par jour des opérations de chargement sont-elles effectuées à cet endroit ?
• Quels types d'engins circulent dessus (chariots élévateurs, transpalettes, transpalettes électriques) ?
• Le processus d'amarrage est-il « propre » (formation des conducteurs, accompagnement, zone tampon) ?

Une solution pratique en cas de besoin : il vous faut alors soit plus de flexibilité (par exemple, une lèvre d'alimentation télescopique), soit des procédures claires (positions d'amarrage définies pour chaque véhicule). Cette solution est souvent moins coûteuse qu'une seule rampe pour tous les véhicules.

La technique peut être irréprochable, mais si les bases sont fragiles, le résultat sera tout de même mauvais. Sujets fréquemment abordés sur le podium :

• Bords de béton cassés (le chariot élévateur roule «contre le bord»)
• Eau dans la fosse / mauvais drainage
• Influence du gel/des conditions météorologiques (si les espaces extérieurs sont ouverts)
• La saleté s'accumule et le mécanisme devient difficile à actionner.

L'eau est un fléau silencieux. Si elle s'accumule régulièrement dans la fosse, elle devient un problème persistant : corrosion, encrassement, difficultés d'utilisation, pannes. Un drainage adéquat et un nettoyage régulier sont donc indispensables.

Attentes réalistes : un quai de chargement est un espace fonctionnel. Il ne sera jamais d’une propreté irréprochable. Cependant, grâce à une bonne étanchéité, des procédures claires et un entretien régulier, il reste fiable.

Pourquoi les systèmes de contrôle sont sous-estimés : Beaucoup pensent : « L’essentiel, c’est que la rampe monte et descende. » En pratique, le système de contrôle détermine la sécurité et le processus : états clairs, séquence propre, arrêt d’urgence, interverrouillages, inversion.

Ce que les bons systèmes de contrôle apportent à la vie quotidienne :

• Moins d'erreurs de l'opérateur (surtout en cas de changement de personnel)
• processus clair (verrouillage de la porte/du pont de chargement/des signaux)
• Des processus plus rapides (moins de discussions, moins d'improvisation)
• meilleur diagnostic (en cas de blocage)

Catégories pertinentes : Commandes pour la technologie de chargement

Le meilleur système de contrôle est celui que votre équipe comprend. Si vos collaborateurs l'utilisent quotidiennement, son fonctionnement doit être logique. Un système trop complexe sera contourné, tandis qu'un système trop simple peut s'avérer dangereux. Trouver le juste équilibre est essentiel.

Si vous le souhaitez, nous pouvons vous aider à y voir plus clair : envoyez-nous des photos et une description de votre processus (type de véhicules, équipement, fréquence), et nous vous donnerons des instructions précises. Contact et service client

Les feux de circulation permettent d'éviter les problèmes. Sans signalisation claire, c'est précisément ce qui se produit : les conducteurs démarrent alors que le chargement est encore en cours à l'intérieur ; ou une personne à l'intérieur se met à bouger alors que le joint d'étanchéité n'est pas correctement en place.

Quand les feux de circulation sont particulièrement utiles :

• plusieurs portes/rampes côte à côte
• Travail posté, équipes tournantes
• débit élevé, pression temporelle
• conditions de visibilité réduites (obscurité, pluie, environnement bruyant)

Catégorie : Feux de signalisation et feux clignotants pour portails et technologies de chargement

Conseil pratique : les feux de circulation peuvent paraître superflus au premier abord, jusqu’à ce que vous frôliez l’accident. Vous vous demanderez alors pourquoi vous ne les avez pas installés plus tôt.

Un quai de chargement représente l'une des plus importantes sources d'infiltration d'air dans un bâtiment. Même porte fermée : interstices, bords, transitions… l'air, la poussière et l'eau s'infiltrent. En hiver, cela engendre des coûts de chauffage. En été, des coûts de climatisation. Et au quotidien, c'est tout simplement agaçant.

C’est là que les joints d’étanchéité prennent tout leur sens :

• espace latéral dans la zone de chargement
• Transitions au niveau des rampes et des plateformes élévatrices
• Zones où la saleté/la poussière s'infiltre régulièrement

Domaine d'application : Joints d'étanchéité pour rampes et plateformes élévatrices

Et si la porte sectionnelle est le point faible : alors il est utile de consulter cette page : Joints d’étanchéité pour portes sectionnelles

Nombreux sont ceux qui sous-estiment les pertes d'air et d'énergie dues aux interstices des portes, notamment aux points de chargement où les ouvertures et fermetures sont fréquentes.

L'exploitation intensive des quais entraîne une usure accrue des portes. Lorsque les portes sont constamment ouvertes et fermées sur un quai de chargement, les composants suivants sont particulièrement sollicités : roulettes, supports de roulettes, charnières et pièces de guidage.

On peut le constater par :

• baril qui grince
• porte saccadée
• fonctionnement irrégulier / grincement
• augmentation des besoins en énergie au niveau du lecteur

Bonne nouvelle : ces problèmes sont souvent résolubles – s’ils sont pris en charge rapidement. Catégories concernées :

• Rouleaux à billes
• Porte-rouleaux et charnières

Si le portail fonctionne sans problème, toute la zone de chargement fonctionne plus sereinement – ​​cela peut paraître banal, mais c'est vrai.

Conseil pratique : De nombreux problèmes de quai donnent l’impression d’un dysfonctionnement du pont de chargement. En réalité, la porte est mal réglée ou présente un blocage mécanique, ce qui perturbe l’ensemble du processus (pression temporelle, erreurs de l’opérateur, collisions).

Note importante : L’installation et la modification des équipements de chargement doivent être confiées à des professionnels. Ce document vous fournit un plan de projet fiable, vous assurant une préparation interne optimale et vous évitant ainsi des paiements en double ultérieurement.

Étape 1 : Clarifier les exigences (vraiment les clarifier)

• Mixité des véhicules + hauteurs des quais de chargement
• Équipement (chariots élévateurs/transpalettes) + chargements
• Fréquence (par jour/semaine)
• Environnement (météo, poussière, hygiène, température)
• Sécurité et procédures (qui opère, quels signaux, quels verrous)

Étape 2 : Choisissez la technologie (système plutôt que pièces détachées). Ce choix vous garantira une tranquillité d’esprit par la suite : lèvre (lèvre repliable/lèvre d’alimentation/télescopique), course de levage, commande, signalisation, étanchéité, porte.

Si vous faites des économies dans un seul domaine, cela vous coûtera souvent deux fois plus cher dans un autre.

Étape 3 : Mise en service et formation

• Test fonctionnel de tous les mouvements (sans improvisation)
• Vérifier les fonctions de sécurité
• Tests de signalisation et de processus
• Informez l'équipe (brièvement, clairement et de manière répétée)
• Classez soigneusement la documentation (pour plus tard, pas pour la ranger dans un tiroir).

L'entretien est toujours moins coûteux que les pannes. Un pont de chargement est soumis à une usure importante au quotidien. Si vous n'intervenez qu'en cas de panne, vous êtes constamment en situation d'urgence.

Plan de maintenance simple (pratique) :

Les intervalles dépendent de l'utilisation et de l'environnement. Une fréquence élevée implique des contrôles plus fréquents. Point final.

Points d'usure typiques :

• Points d'articulation/de pivot (jeu, bruit, mouvement irrégulier)
• Hydraulique (fuite, mouvement lent)
• Zone de contact des lèvres (usure due aux bords durs)
• Barres de protection (souvent ignorées, mais qui constituent une « protection contre les collisions »)
• Commande/Fonctionnement (boutons, contacts, indicateurs d'état)

Avant toute chose : en cas de dysfonctionnement, n’oubliez pas : sécurisez la zone avant de réfléchir. Pas de prouesses héroïques, pas de « je vais réessayer ». Les systèmes hydrauliques et les composants mécaniques lourds ne pardonnent rien.

Modèle d'erreur 1 : La lèvre ne repose pas correctement sur

• Causes fréquentes : position d’amarrage incorrecte, tampons endommagés, plage de course incorrecte.
• Conséquence : contraintes sur les bords, à-coups, risque lors du passage en voiture.
• Première étape : Arrêtez le chargement, vérifiez la position d'amarrage, faites vérifier le système.

Type d'erreur 2 : La rampe se déplace lentement ou de manière irrégulière

• Causes fréquentes : contamination, problèmes hydrauliques, usure à des points spécifiques.
• Conséquence : perte de temps, erreur de l'opérateur, « aller rapidement là-bas avec une balançoire ».
• Première étape : Réduire/cesser la consommation, planifier l'entretien.

Type d'erreur 3 : Traces/gouttes d'huile

• Cause : Joint/tuyau/raccordement – ​​la situation s'améliore rarement avec le temps.
• Conséquence : surfaces glissantes + risque de chute.
• Première étape : sécuriser la zone, la nettoyer avec un matériau antidérapant et faire réparer la cause du problème.

Type d'erreur 4 : Chaos dans le processus (le camion démarre / le portail est ouvert trop tôt / mauvaise séquence)

• Cause : signaux manquants, responsabilité non clairement définie, logique de fonctionnement imprécise.
• Conséquences : incidents évités de justesse, dégâts matériels, stress au sein de l'équipe.
• Solution propre : Signalisation + procédure opérationnelle standard claire + si nécessaire, contrôles/verrouillages appropriés.

À gauche : Commandes pour la technologie de chargement | Feux de circulation et feux clignotants

Si vous ne deviez optimiser que 3 éléments, ce seraient ceux-ci :

• 1) Signaux clairs : feux de circulation/conditions de circulation au lieu de crier et de se fier à son intuition.
• 2) Étanchéité et propreté : les joints réduisent les courants d'air, la saleté et les contraintes.
• 3) Le portail fonctionne en douceur : pas d'à-coups, pas de grincements, pas de perte de temps.

Procédure opérationnelle standard (POS) qui fonctionne dans de nombreuses entreprises :

• Quais de chargement → Contact tampon → Signal « prêt »
• Ouvrir le portail → Actionner le pont de chargement → Positionner la lèvre proprement
• Déploiement interne → Chargement
• Après l'opération : Retourner au pont de chargement → Fermer la porte → Libérer à l'extérieur

Il ne s'agit pas d'un règlement intérieur. Il s'agit de prévention des accidents dans la vie réelle.

Et oui : la formation est un levier de performance. Quinze minutes de formation et des documents clairs vous feront gagner plus de temps que la plupart des réunions de suivi des processus. Surtout avec des équipes qui changent fréquemment, c’est l’optimisation la plus économique.

Scénario 1 : Entreprise de transport de marchandises à haut débit
Problème : Temps d’attente et stress. Solution : Bordure propre + système de signalisation clair + procédure opératoire standardisée. Résultat : Moins de dommages, moins de discussions, processus plus rapide et équipes plus détendues.

Scénario 2 : Usine industrielle avec un mélange de véhicules
Problème : Cela fonctionne aujourd’hui, mais pas demain. Solution : Sélection basée sur la composition du parc automobile et la zone de travail réelle, et étanchéité, car les courants d’air et la poussière dans le hall sont gênants.

Domaine d'application : Joints d'étanchéité pour rampes et plateformes élévatrices

Scénario 3 : Entrepôt avec problèmes de portail
Problème : La porte est difficile à manœuvrer, elle donne des à-coups et ne se ferme pas correctement, ce qui entraîne des erreurs de manipulation et une perte de temps. Solution : Réparer le mécanisme de la porte sectionnelle.

À gauche : Roulettes à billes | Supports et charnières de roulettes

Plan en 10 minutes (sans stress) :

• 1) Notez la composition de votre parc automobile (les 3 principaux + les cas problématiques).
• 2) Remarque : Qu'est-ce qui passe dessus ? (Chariot élévateur/transpalette + Charge maximale).
• 3) Mettez en évidence les principaux problèmes : bords ? courants d’air ? erreurs d’utilisation ? dysfonctionnements ?
• 4) Décidez : avez-vous besoin d'une plus grande portée (taux d'alimentation) ou d'une robustesse standard (lèvre repliable) ?
• 5) Si vous le souhaitez : envoyez-le-nous brièvement – ​​nous réglerons le problème avec vous.

Passez directement aux sections pertinentes (si vous savez déjà où se situe le problème) :

• Systèmes de contrôle pour la technologie de chargement
• Feux de circulation et feux clignotants
• Joints d'étanchéité pour rampes et plateformes élévatrices
• Joints d'étanchéité pour portes sectionnelles
• Rouleaux à billes
• Porte-rouleaux et charnières
• Contact et service client

En cas de doute : il vaut mieux poser la question une fois, brièvement, que d’être agacé pendant 6 mois.